Reliability maakt het echte verschil

Wanneer zelfs optimale kwaliteit niet genoeg is: reliability maakt het echte verschil

Iedereen heeft er wel een paar voorbeelden van: producten die supergoed bedacht en prachtig vorm gegevens zijn, alle noodzakelijke kwaliteitskenmerken bevatten maar in de praktijk toch niet altijd doen wat ze beloofden. Bij een gadget kunnen we er relatief makkelijk overheen stappen, maar bij grotere en duurdere machines is het eenvoudigweg onaanvaardbaar.

Het verschil tussen kwaliteit en betrouwbaarheid – reliability in vaktermen, ofwel een gegarandeerde performance over langere tijd – is essentieel in de high tech maakindustrie. Juist daarom is het zo verbazingwekkend dat de meeste vertegenwoordigers van deze sector er nog steeds maar mondjesmaat aandacht voor hebben. Vaak is er maar een handvol reliability experts beschikbaar in bedrijven met duizenden werknemers. In de meeste gevallen halen ze zelfs dat nog niet en is een enkeling verantwoordelijk voor een taak die een bedrijf kan maken of breken.

Ronald Schop en Coen Smits, reliability-specialisten bij Holland Innovative (HI) kunnen er over meepraten. Zij komen vaak in actie als het leed al geleden is: een bedrijf heeft ontdekt dat de betrouwbaarheid van een van hun producten niet in orde is en doet een beroep op HI om te achterhalen waar het probleem echt zit. Maar minstens zo vaak worden ze – bijvoorbeeld vlak voor de introductie van een nieuwe lijn – ingehuurd om te ‘bewijzen’ dat een product reliable is. “Soms mogen we vooraan beginnen, maar soms hebben ze ook een vet probleem.”, zegt Coen Smits. “In het laatste geval staat er nogal wat druk op de ketel. Zeker als de time to market kort is, dan is er een grotere kans op spanning in zo’n project.”

Als aangetoond moet worden dat een product of proces echt reliable is, voert HI de controle van achter naar voren uit. Smits: “Eerst moeten we immers achterhalen waar we op moeten testen. Vaak blijkt er iets mis met de requirements helemaal aan het begin, of is er ergens tussendoor iets veranderd waardoor er afwijkingen optreden. Ook kan het zijn dat een toeleverancier de zaken niet op orde heeft want inderdaad, reliability reikt ook buiten de muren van je eigen bedrijf. Dat zijn altijd wel spannende trajecten: je probeert de klant iets te laten ontdekken waar hij zelf nog niet eerder aan heeft gedacht.”

Een van de methodes die HI doorgaans hanteert bij veldproblemen is die van de Root Cause Analysis: stap voor stap achterhalen waar de wortel van het kwaad zit. Smits: “Natuurlijk gebruiken we daarbij ons gezond verstand, maar het kan niet zonder methoden als statistical engineering en data-analyse. We pakken alles aan wat nodig is om de oorzaak – de root cause – te achterhalen. Daarvoor moet je zo specifiek mogelijk weten waar het euvel zich precies voordoet en dan zijn we geholpen met de allerergste variant daarvan. Is er een uitvoering van het product waar werkelijk alles fout ging? Die vergelijken we dan met een product dat wél aan alle voorwaarden voldoet, om van daaruit de stappen die daarvoor hebben plaatsgevonden in beide lijnen terug te lopen. We kijken naar het materiaal, naar de behandeling in het transport of bij de klant, continu op zoek naar opvallende verschillen en sluiten op basis daarvan zo snel mogelijk alle aspecten uit waar het probleem niet zit. Op enig moment stuit je dan vanzelf op een euvel – of een reeks euvels – dat de oorzaak van het probleem is.”

Data zijn essentieel in het hele proces en Holland Innovative gaat nooit uit van de juistheid van de door de opdrachtgever geleverde informatie. “We vragen altijd door, gaan zelf kijken, gooien er berekeningen tegenaan, vragen of de klant het zelf ook nog een keer berekent. Niet zelden loopt die dan tegen een verrassing aan – verrassingen zijn voor ons altijd een goed signaal dat we in de buurt komen.”

Er zijn wel een paar belangrijke voorwaarden voordat Holland Innovative een root-cause-analysis (of probleemoplossings-)traject ingaat met een klant. Smits: “In theorie moet het product in elk geval werken. Dat klinkt logisch, maar we stellen voor de zekerheid altijd eerst maar eens de vraag of er ook wel eens een goede versie van het product is gemaakt. Zo niet, dan hebben wij daar voor Root Cause Analysis niets te zoeken; dan moet die klant gewoon eerst zelf terug naar de tekentafel.” Ook moet er een concreet, aantoonbaar technisch probleem zijn. “Kijk, als een product niet werkt omdat iemand er tijdens het transport bovenop is gaan zitten, dan kunnen wij er verder ook weinig mee. Kortom: ik heb minimaal één hele goede en één hele slechte versie nodig. Dan kunnen wij aan de slag.”

Collega Ronald Schop heeft inmiddels vele tientallen bedrijven op weg geholpen met hun reliability-uitdagingen, maar verbaast zich elke keer weer hoezeer dit thema een blinde vlek is bij de meeste bedrijven uit de high tech maakindustrie. “Ze blijven hangen op het niveau kwaliteit, zonder de sprong naar betrouwbaarheid te maken. Hoe lang gaat het mee, wat kan er fout gaan, ze durven het zichzelf blijkbaar niet voldoende af te vragen.” Terwijl juist die vraag hun betrouwbaarheidsstatus een enorme boost kan geven, iets dat zowel voor het imago als de directe bedrijfsvoering essentieel is.

Naast het veldwerk – het oplossen van concrete problemen bij een klant of de hulp die voor de reliability van een nieuwe productlijn geboden kan worden – is HI ook continu bezig de markt op te leiden. Schop: “Dat gaat op twee niveaus. Ten eerste zijn we altijd bezig duidelijk te maken wat reliability eigenlijk is en waarom het een essentiële factor is voor elk bedrijf in onze sector. Maar daarnaast geven we met onze academy ook concrete trainingen en workshops, zodat bedrijven voortaan zelf aan de slag kunnen met reliability. Beide aspecten zijn van belang, maar je zult verbaasd staan over hoe vaak we die eerste stap nog moeten zetten. Soms voelen we ons net zendelingen.”

HI heeft veel contact met Michael Pecht, een Amerikaanse hoogleraar die zijn sporen verdiend heeft op het gebied van reliability-onderzoek. “Als je hem hoort spreken over ons vakgebied, dan besef je pas hoe ver we hier in Europa doorgaans van de ideale situatie verwijderd zijn. Hij stelt dat zeker 10 tot 15% van je personeel in de productontwikkeling aan reliability moet werken. Bedrijven als Samsung, Amazon en Apple vinden dat een no-brainer, en terecht.”

Ook overtuigd van het belang van reliability? Holland Innovative maakt een reliability-check of een root cause analyse mogelijk voor grote en kleine bedrijven. Meld je vast aan voor ons Reliability Event op 25 en 26 juni 2020.

Lees meer over het Reliability Seminar
2019-11-04T14:54:02+00:00
Beoordeling door klanten: 8.4/10 - 155 beoordelingen
X